Плазменный раскрой с ЧПУ


ЗАО «Энергопрогресс» выполняет работы по раскрою листового проката черных, цветных, легированных металлов и их сплавов методом плазменной и кислородной газопламенной резки.

Заказать плазменную резку можно прямо сейчас по телефону (812) 326-56-47, 326-56-48, 380-17-12.

Наши преимущества:

Суть процесса заготовительного раскроя листового проката, заключается в разделении целого исходного материала на части, или получении из него деталей определенной фигурной формы.

Далее возможна механическая обработка и получение конечного продукта из них.

Однако практика собственного сборочно-сварочного производства показывает, что в большинстве случаев дополнительная механическая обработка не требуется, и детали могут сразу использоваться в последующих этапах производственного процесса.

Понятие "термическая резка" знакомо каждому человеку, так или иначе связанному с металлоконструкциями либо изделиями из металла, а вот технологию процесса знают далеко не все.

Между тем, понимание процесса дает возможность точнее спланировать все этапы изготовления изделия, например необходимость и величину припусков на детали с последующей механической обработкой, а также время, требующееся на каждый этап изготовления.

Существует два основных способа разрезания металлических материалов термическим воздействием:

плазменная резка - плазменная струя (поток ионизированных частиц)

кислородная резка - струя кислорода (иногда с примесью порошка железа)

Плазменная резка

Промышленное применение плазменной дуги для резки началось в начале 50-х годов, и с течением времени плазменная резка завоевала все основные позиции, принадлежащие ранее другим способам термической резки.

Плазма - это полностью или частично ионизированный газ.

Иногда плазму называют четвёртым (после твёрдого, жидкого и газообразного) агрегатным состоянием вещества.

Процесс плазменной резки основан на использовании воздушно-плазменной дуги постоянного тока прямого действия (электрод-катод, разрезаемый металл - анод).

Сущность процесса заключается в местном расплавлении и выдувании расплавленного металла с образованием полости реза при перемещении плазменного резака относительно разрезаемого металла.

В процессе плазменной резки поток воздуха, кислорода или какого-либо другого газа под давлением несколько атмосфер подается через сопло аппарата, где превращается электрической дугой в струю плазмы с температурой от 5000 до 30000 градусов и скоростью от 500 до 1500 м/с.

Высокотемпературная дуга позволяет резать металл быстро и точно, причем процесс эффективен при работе с материалами разной толщины (до 100 мм).

Для возбуждения рабочей дуги используется осциллятор, который сначала зажигает вспомогательную дугу между электродом и соплом, а затем дежурная дуга выдувается из сопла пусковым воздухом в виде факела длинно 20-40 мм.

При касании факела дежурной дуги металла возникает режущая дуга - рабочая, и включается режущий газ.

Поскольку температура плазмы высока, требуется постоянное охлаждение форсунок.

Существуют форсунки с воздушным или жидкостным охлаждением.

Форсунки с воздушным охлаждением проще по конструкции и в эксплуатации, однако, форсунки с жидкостным охлаждением используются в установках большей мощности и дают лучшее качество обработки. Именно поэтому наша технология предусматривает использование плазмотронов с жидкостным охлаждением.

В отличие от кислородной резки, плазменная технология позволяет разрезать как железосодержащие, так и не содержащие железа металлические материалы.

plazm3.JPG

Грузовые плиты, толщины 20-100 мм,
изготовлены без механической обработки кромок

Кроме того, в процессе резки плазмой не нагреваются обширные участки разрезаемого металла, и металл, разрезанный плазменным резаком, охлаждается гораздо быстрее, чем тот, который подвергся кислородной резке.

Качественные показатели (точность и качество кромки) напрямую зависят от используемого плазменного газа.

При использовании воздуха, высокое насыщение поверхности разрезаемого материала азотом, приводит к образованию пор и внутренних дефектов при последующей сварке, поэтому мы избегаем возникновения этих проблем, используя кислород вместо воздуха, повышая тем самым качество конечных изделий.

Преимущества плазменного раскроя:



Кислородная (газопламенная) резка

Данный вид резки основан на сгорании металла в струе технически чистого кислорода.

Металл при резке нагревается пламенем, которое образуется при сгорании какого-либо горючего газа в кислороде (например, ацетилен или пропанобутановая смесь).

Кислород, сжигающий нагретый металл, называется режущим.

В процессе резки струя режущего кислорода подается к месту реза отдельно от кислорода, идущего на образование горючей смеси для подогрева металла.

Процесс сгорания разрезаемого металла распространяется на всю толщину, образующиеся окислы выдуваются из места реза струёй режущего кислорода.

Особо важную роль при резке имеет чистота кислорода. Необходимо применять кислород с чистотой 98,5-99,5%.

С понижением чистоты кислорода очень сильно снижается производительность резки и увеличивается расход кислорода.

Так, при снижении чистоты с 99,5 до 97,5% (т.е. на 2%) - производительность снижается на 31%, а расход кислорода увеличивается на 68,1%.

У технологии газопламенной резки есть минусы - резка высокоуглеродистых сталей кислородом очень проблематична, а при наличии в составе углерода свыше 1% она невозможна без добавки специальных флюсов.

Высоколегированные стали, вообще не поддаются кислородной резке.

Однако, несомненным плюсом кислородной резки является качество реза на толщинах более 40мм, оно также остается высоким вплоть до 300мм.

Исходя из всего вышесказанного и подтвержденного многократной практикой, можно сделать выводы о том, что для резки толщин 2-60мм, черных и цветных металлов, наиболее целесообразно применять плазменную резку, т.к. это дает меньшую поводку деталей, вследствие меньшего нагрева. В свою очередь, металлы толщиной 60-300мм являются прерогативой кислородной резки.

Кратко ознакомившись с технологией, применяемой у нас, перейдем к практике.

Главное в нашей работе - это качество и обеспечение выполнения требований заказчика, поэтому весь металл, поступающий на склад, проходит визуальный контроль для оценки качества поверхности металла и контроля отсутствия окалины.

Далее составляются карты раскроя с оптимальным размещением контуров деталей.

Использование специализированного программного обеспечения позволяет получить несколько вариантов раскладки деталей на листе, и выбрать тот вариант, в котором коэффициент использования материала лучше, это позволяет заметно экономить на материале. После раскроя на готовые детали наносится маркировка (возможна как ярким, устойчивым к влаге маркером, так и ударным способом).

Завершающий аккорд - проверка отделом технического контроля (ОТК) уже готовых деталей на соответствие требованиям заказчика, и на этом этапе работа участка плазменной резки завершается, детали уходят либо в дальнейшую обработку, сборку / сварку, либо отправляются к заказчику.

Дополнительно по желанию заказчика:

Автор: начальник заготовительного участка Лукашев А.Н.